附录B 外文原文

Performance improvement of inventory management system processes by an automated warehouse management system

Abstract

This study investigates the impact of a warehouse management system on supply chain performance that provides less resources effort, more efficient, and reliable inventory management system. The supply chain procedures carried out in the warehouse were reviewed before customizing a software that can handle the necessary transactions. The software was tested for enhancing the work flow and providing a timely and efficient handling. Data was collected from the warehouse of a leading telecommunications service provider in Jordan. Furthermore, the facility layout was studied and we introduced a production station within the warehouse, which resulted in better space optimization/utilization of the warehouse. The production station consists of three steps: bundling, labelling, and repackaging. The system handles three phases of product lifecycle: receiving, processing, and distribution of SIM and prepaid scratch cards. Each phase of the product lifecycle was discussed in detail and the process/procedure gaps were identified. This work can serve both as a practical guide and industrial example for some researchers to compare the software inventory management system with the traditional manual system in the telecommunications sector in Jordan. It also highlights the gap between theory and practice; to motivate researchers to develop and customize new systems for mitigating supply chain disruptions.

Keywords Supply Chain; Warehouse Management；Inventory System；ERP

1.Introduction

Warehousing management system (WMS) is a necessary approach for every warehouse. An automated warehousing system provides less effort, more efficient, and reliable results compared to manual handled system. WMS is designed to help reduce costs through effective warehouse processes [1]. The WMS granule provides functionality for handling advanced warehouse processes that involve so called zones and bins, directed picks and put-away., as well as automated data capture systems. To perform directed pick and put away, it is necessary to divide the warehouse into zones and bins. A zone could be a receiving zone or a stocking zone, and each zone can consist of one or several bins [1]. This paper is based on a telecommunication company. It has a small warehouse where only two types of scratch cards and simcards are stored as safety stock and handled/distributed to dealers. The previous WMS status include the process from receiving the goods to product dispatching to dealers, were conductedusing manual entry excel sheets. The goal of this work is to automate the warehouse management system, along with implementing a mini-size production line for product labeling within warehouse.

The need for automating the warehouse arises from the fact that manual handling may cause human errors which may affect the warehouse utilization [2]. In order to automate the process, a thorough study on the system should be conducted.

The first step towards an automated warehousing system is identifying and reengineering the processes and procedures carried out in the warehouse, followed byidentifying the processes that could be automated. Modeling the business processes and workflows helps seeing the process as a whole. Business Process Modelling and Notation (BPMN) would be a feasible solution for this situation since the primary goal of BPMN is to provide a notation that is easily understood by all users within the organization. Basically BPMN is a method of illustrating business processes in the form of a diagram similar to a flowchart. BPMN can also help to ensure that XML(Extensible Markup Language) documents were designed for the execution of diverse business processes can be visualized with a common notation.Thus, BPMN creates a standardized bridge for the gap between business process design and process implementation [3].

Ultimately, a software program must be chosen depending on the needs of the warehouse. In our case for example, one of the most important requirements was that the software program must be able to withstand large capacity of data and it also has to be able to sort out the serial numbers according to expiry, receiving, and activation date thenreleasing it to the dealer.

Many researchers have found that a system may be automated, by using an Enterprise Resource Planning (ERP) system. ERP is a business management software that a company can use to collect, store, manage and interpret data from many business activities. It also provides an integrated view of core business processes, using common databases maintained by a database management system [5].

Choosing a suitable ERP system that is applicable to the necessary requirements is a critical process. An ERP system, which integrates all of the units within an organization at the information level, plays an important role for a successful enterprise. With a right system, it is easier to provide coordination between units, eliminate waste, and make faster and better decisions. Adopting an ERP system is a significant investment decision for a firm, therefore a great deal of attention should be given to the selection of the right system [6].

Despite their benefits, ERP systems are known for their implementation challenges which can include system complexities, required organizational changes, and need skilled IT staff. The literature identifies that approximately 66 to 70 percent of ERP implementation projects were reported to have failed to achieve their implementation objectives in some way [4]. Finally, ERP literature has suggested several critical ERP selection factors, but very few studies have tested applicability in real-life context [5].

The primary goal of a warehouse is t

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附录A 译文

通过自动化仓库管理系统提高库存管理系统流程的性能

摘要

本研究调查了仓库管理系统对供应链绩效的影响，该系统提供了更少的资源投入、更高效和可靠的库存管理系统。在定制能够处理必要交易的软件之前，对仓库中执行的供应链程序进行了审查。对软件进行了测试，以增强工作流程并提供及时有效的处理。数据是从约旦一家领先服务提供商的仓库中收集的。此外，我们还对设施布局进行了研究，并在仓库内引入了一个生产站，从而更好地优化/利用了仓库空间。生产站由三个步骤组成:捆绑、贴标签和重新包装。该系统处理产品生命周期的三个阶段:接收、处理和分发SIM卡和预付费刮刮卡。详细讨论了产品生命周期的每个阶段，并确定了流程差距。这项工作可以作为一些研究人员比较软件库存管理系统和约旦电信部门传统手工系统的实用指南和工业实例。它也突出了理论和实践之间的差距；激励研究人员开发和定制新系统以缓解供应链中断。

关键词 供应链；仓库管理；库存系统；企业资源计划

1 介绍

仓储管理系统（WMS）是每个仓库的必要手段。与手动处理系统相比，自动化仓储系统提供更少的工作量、更高效和可靠的结果。WMS旨在通过有效的仓库流程帮助降低成本[1]。WMS颗粒提供处理高级仓库流程的功能，这些流程涉及所谓的区域和箱子、定向拣选和存放，以及自动化数据采集系统。为了执行定向拣选和存放，有必要将仓库划分为区域和箱子。一个区域可以是一个接收区域或一个储存区域，每个区域可以由一个或多个箱子组成[1]。本文以一家电信公司为研究对象。它有一个小仓库，只有两种类型的暂存卡和模拟卡作为安全库存存储，并处理/分发给经销商。以前的WMS状态包括从接收货物到将产品发送给经销商的过程，都是使用手工输入excel表进行的。这项工作的目标是自动化仓库管理系统，以及在仓库内实现产品标签的小型生产线。

自动化仓库的需要源于这样一个事实：人工操作可能会导致人为错误，从而影响仓库的利用率[2]。为了使这个过程自动化，应该对这个系统进行深入研究。

自动化仓储系统的第一步是确定和重新设计在仓库中执行的流程和程序，然后确定可以自动化的流程。对业务流程和工作流建模有助于将流程视为一个整体。对于这种情况，业务流程建模和表示法（BPMN）是一种可行的解决方案，因为BPMN的主要目标是提供一种易于组织内所有用户理解的表示法。基本上，BPMN是一种以类似于流程图的图表形式说明业务流程的方法。BPMN还可以帮助确保XML（Extensible Markup Language，可扩展标记语言）文档是为执行不同的业务流程而设计的，可以用一种通用的符号来可视化，因此，BPMN为业务流程设计和流程实现之间的差距创建了一个标准化的桥梁[3]。

最终，必须根据仓库的需求选择软件程序。例如，在我们的案例中，最重要的要求之一是软件程序必须能够承受大容量的数据，并且它还必须能够根据到期日、接收日和激活日对序列号进行排序，然后将其发布给经销商。

许多研究人员发现，通过使用企业资源规划（ERP）系统，系统可以实现自动化。ERP是一种企业管理软件，企业可以使用它来收集、存储、管理和解释来自许多业务活动的数据。它还提供了核心业务流程的集成视图，使用由数据库管理系统维护的公共数据库[5]。

选择一个适用于必要需求的ERP系统是一个关键的过程。ERP系统是一个成功企业的重要组成部分，它在信息层面上集成了一个组织中的所有单元。有了正确的系统，就更容易在各单位之间进行协调，消除浪费，做出更快更好的决策。采用ERP系统对企业来说是一个重要的投资决策，因此，在选择合适的系统时应给予很大的关注[6]。

尽管ERP系统有其优点，但它的实施挑战是众所周知的，这些挑战包括系统复杂性、所需的组织变革和需要熟练的IT人员。文献表明，据报告，约66%至70%的企业资源规划实施项目未能以某种方式实现其实施目标[4]。最后，ERP文献提出了几个关键的ERP选择因素，但很少有研究测试它们在现实生活中的适用性。

仓库的主要目标是以最有效的方式管理货物的移动和储存。WMS旨在通过有效的仓储流程帮助降低成本。它的目标是那些需要接收和运输货物的公司，同时保持空间的最佳利用，并明确知道在任何给定的时间所有货物存储在哪里[1]。为了保持仓库的最佳利用率，将在仓库中安装一条小型sim卡标签生产线。本文将通过对时间和运动的研究，展示识别卡标签和排列的最佳方式。软件驱动的仓库管理系统可以是一个简单的仓库管理系统(WMS)，也可以与条形码扫描仪、条形码打印机和标签设备一起集成到公司的实际企业资源规划系统中。WMS增强了实时数据采集和仓库自动化。常见的仓库任务都可以优化，以节省时间，获得更大的利润。受益于设施布局研究、时间和运动研究以及成本分析，将验证该方法的适用性。

2 软件

2.1 方法学

要创建一个软件，将有两个主要阶段，首先创建数据库，其次通过编程和编写一些代码来定制系统。软件的实施始于对现有系统及其内部过程的研究。在研究了当前系统之后，我们确定了三个主要过程；从供应商处接收订单，根据序列号先入先出激活一定数量的刮刮卡，最后准备经销商订单。由于刮刮卡具有货币价值，因此只有预定数量的刮刮卡被激活。该金额是订单数量和安全库存水平。这个程序更安全。

为了确保精确性，为每个单独的流程创建了业务流程模型和符号(BPMN)流程图(见图1)。在这一步，一个免费的在线BPMN图表，Lucidchart.com被用来创建流程图。该网站用户友好；通过将对象从工具栏拖放到工作区，可以绘制BPMN流程图。

图1流程图示例(接收订单流程)

为了选择正确的软件，应该对所有可用的软件程序进行比较分析。此外，软件程序应符合预设的要求，即，它应能够承受大量数据，能够按先进先出的顺序对序列号进行排序，并且应可靠且高度安全。在分析现有的软件程序后，将选择最佳的软件；本文使用的是微软视觉工作室。

创建本地数据库的起点是创建一个表列表并定义它们之间的关系。项目数据；类和关系是使用Visual studio Express在数据库表中实现的。创建了表、每个表中有主键和一行样本数据。添加外键是为了指定一个表中的记录如何与另一个表中的记录相对应。在下一步中，在Visual Studio中开发的应用程序连接到一个本地数据库文件；在这种情况下数据库已连接到数据库文件。

例如，系统中的一个表，该表有一个主键，其中有几行:用户名、操作类型、操作日期和从到的序列，每行都有特定的数据类型。用户名和操作类型行对应于其他表中的记录；它们是外键，与引用表的主键具有相同的数据类型。为了设置主键，必须编写以下代码:

CONSTRAINT Fk_ActionType FOREIGN KEY

(ActionType) REFERENCES Actions (Id),

FK_ActionType--gt; Sets the name of the foreign key

ActionType--gt; The name of the column that the foreign key

represents

Actions--gt; To which table it refers to

Id--gt; Primary key of the reference table

在创建了所有必需的表及其主键和外键之后，表之间的关系就建立起来了。创建外键之后的下一步是用数据填充表。然后发现将软件转换成基于网络的应用程序更合适。一个web应用程序提供了一个到先前创建的现有数据库的接口。可以通过使用新的ASP.NET网络应用程序、MVC模板和实体框架6的组合来生成网络应用程序。

在创建了web应用程序之后，数据模型和代码就生成了。这些代码为模型类提供了标准的数据操作。生成的代码为应用程序提供了一个良好的起点，但它不一定提供应用程序[7]中所需的所有功能。因此需要编程阶段；为了定制代码以满足我们项目的特殊要求，并通过使用ASP.NET作为计算机编程语言使其更高效。

2.2 标记线

这部分包括两个主要动作，机械和体力劳动。对WMS的改进可以通过对设施布局、时间和运动的研究以及成本分析来实现。机器部分是关于条形码打印机的选择，有许多条形码打印技术，我们选择了基于热敏的条形码打印机，因为与其他打印机相比，它们需要更少的维护，介质更便宜，打印速度更快，同时保持优异的打印质量。下一个问题是我们应该选择哪种热敏打印机；他们之间最大的区别是他们能处理多大的打印量，所以我们需要选择一个打印量大的，一个每天能打印几千张标签的。一旦我们知道我们需要哪种类型的热敏打印机，下一个大问题是我们将使用什么样的打印方法。热敏打印机能够以两种不同的方式打印——直接热敏(DT)和热转印(TT)，这取决于我们需要标签使用多长时间以及标签的材料，我们发现热转印在我们的应用中更有效。这部分基本上由三个主要过程组成，其中贴标过程将会发生:拆包和整理；标签和检查；包装。

第一个人工步骤是，操作员应该打开指定数量的sim卡的包装，并将它们放在工作站上，开始进行操作。在完成时间和运动研究后，我们发现打开模拟卡盒子的最佳方法是将它们放在工作站上。具有最新序列号的第一个sim卡应该离标签和检查部件最远。这意味着它将是最后处理的，即后进先出(LIFO)，最后的模拟卡(最老的序列)将是第一个被标记的。

看图二，当卡片根据序列号从左到右按行显示时，发现贴标签和检查更快。标签将贴在每张卡片上，与打印的标签顺序相关联。因此，检验需要在重新包装之前进行。卡片将以相同的方式收集，并使用条形码阅读器进行堆放以供检查。条形码读取器将检查实际卡和标签上的代码是否相似。如果出现错误，系统会通知操作员需要进行人工检查来解决问题。错误可能是卡和标签之间不匹配，或者如果卡没有按顺序排列，即卡号38，然后是卡号40，则会出现一个错误，即缺少序列号39。

图2标签工作站

第三步也是最后一步是重新包装。模拟卡应该放回盒子里。导致最老的在盒子的底部，最新的在顶部，这将是有益的，当在架子上分类它们时意味着最新的将被分配到最里面。得出的结论是，最重要的重点步骤是:首先进行时间和运动研究，以确定工人完成从A到Z的过程的最佳、最简单和最快的方式，这也有助于在考虑人工成本和每天生产率的情况下确定工人的最佳数量。然后，设施布局，我们工作站设施布局最重要的目标是尽可能减少材料处理，因此我们研究了所有可能的位置利弊和一些安全条件。

3 结果和讨论

3.1 软件

关于软件实现，软件程序说明了自动化仓库系统的基本原理。该系统控制着从接收订单开始直到经销商订单交付的整个过程。我们的软件基本上可以处理大量数据，这些数据会立即存储在服务器上进行备份。相应地，序列号按照方法中提到的先进先出方式进行排序。程序中的每一个小过程都是相互关联的，因此一个完美的序列不会重复，整个过程中也不会出错。当订单第一次进入仓库时，每个产品的序列号和类型都会记录在系统中，这是流程链的起点。新修改的软件会自动重新排列数据，只需点击一下就能为员工提供所需的任何数据。更重要的是，通过在新修改的软件中简单地输入激活所需的数量，它将根据先进先出方法自动生成串行范围。这将按从早到晚的顺序显示可用库存数量。这是以最佳的安全性完成的，并保证没有重复。尽管如此，在激活序列号后，将从无效数据列表中排除，然后雇主可以在到期日将有效材料交给经销商。该软件还可以分配仓库中的库存，这有助于参考和安全原因，以确保将特定的有效产品交给经销商。总之，我们的web应用程序可以实现自动化仓库管理系统的一般重要要求，这些要求是根据电信仓库的需求而简单定制的。自动化软件生成关于接收物品的报告；当收到订单时，每个项目都有特定的序列号、状态和位置，软件可以显示每个项目类型的数量、接收日期、活动或不活动状态、接收项目的用户和位置。与以前的手动处理系统相比，数据保证是安全的，软件保证以最少的人为错误、无重复和无错误高效工作。

3.2 标记线

在进行了时间和运动研究、检查了设施布局并详细研究了案例之后，我们的研究结果表明，在仓库中实施标签生产线将对公司有很大好处。因此，该公司将能够处置其第三方服务，从而大大降低内部贴标过程的成本。

标签线利用了仓库的额外空间。如前所述，WMS不仅限于有效的仓库流程，还优化了空间的利用。

以这种方式找到并实施了最佳实践流程，从按顺序拆开每件商品的包装，给它们贴上标签，然后按相同的顺序重新包装，从而确保最少的错误和快速可靠性能的最佳解决方案。

为了提高标签过程的准确性，将进行一个检查过程。在此阶段，操作员将检查标签阶段是否有错误，因为错误百分比为0%。如前所述，错误可能是卡和标签不匹配，或者卡没有按顺序排列。在对最佳工艺进行研究时，标签打印机的类型也被考虑在内，这将有助于降低成本，同时在选择打印机时也考虑了一定的规格；维护和排料要求(油墨和纸张)、印刷速度和质量。

最后，我们现在有了一个自动化的仓库管理系统，能够高效地组织、处理、分类和存储大量数据，同时在仓库设施内有一条标记线，利用额外的空间，帮助公司整体优化绩效。

4 结论

总之，自动化仓库管理系统是人工管理系统的重要替代。自动化仓库系统的主要目的是控制产品的移动和存储，以及增强安全性和更快处理的好处。新

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